„Nulinis atliekų kiekis“ yra pagrindinis efektyvios gamybos tikslas, kuris atsispindi septyniuose PICQMDS aspektuose. Tikslai apibūdinami taip:
(1) „Nulinis“ konversijos laiko švaistymas (Produktai • daugiarūšė mišraus srauto gamyba)
Apdorojimo procesų įvairovės perjungimas ir surinkimo linijų konvertavimo laiko švaistymas sumažinami iki „nulio“ arba beveik iki „nulio“. (2) „Nulinis“ inventorius (sumažintos atsargos)
Procesas ir surinkimas yra sujungti siekiant supaprastinti, panaikinti tarpines atsargas, pakeisti rinkos prognozuojamą gamybą pagal užsakymų sinchroninę gamybą ir sumažinti produktų atsargas iki nulio.
(3) „Nulinės“ atliekos (kaina • bendrųjų išlaidų kontrolė)
Pašalinkite nereikalingas gamybos, tvarkymo ir laukimo atliekas, kad pasiektumėte nulinį atliekų kiekį.
(4) „Nulis“ blogas (kokybė • aukšta kokybė)
Blogas neaptinkamas kontrolės punkte, bet turėtų būti pašalintas gamybos šaltinyje, siekiant nulio blogio.
(5) „Nulinis“ gedimas (priežiūra • pagerina veikimo greitį)
Pašalinkite mechaninės įrangos gedimų prastovas ir pasiekite nulinį gedimą.
(6) „Nulinis“ stagnacijos lygis (pristatymas • greitas reagavimas, trumpas pristatymo laikas)
Sumažinkite gamybos laiką. Šiuo tikslu turime pašalinti tarpinę stagnaciją ir pasiekti „nulinę“ stagnaciją.
(7) „Nulinė“ nelaimė (saugumas • Saugumas pirmiausia)
Kaip pagrindinė taupiosios gamybos valdymo priemonė, „Kanban“ gali vizualiai valdyti gamybos vietą. Nustačius anomaliją, iš karto galima informuoti atitinkamą personalą ir imtis priemonių problemai pašalinti.
1) Pagrindinis gamybos planas: Kanban valdymo teorija neapima, kaip parengti ir prižiūrėti pagrindinį gamybos planą, tai yra jau parengtas pagrindinis gamybos planas kaip pradžia. Todėl įmonės, kurios taiko „just-in-time“ gamybos metodus, turi pasikliauti kitomis sistemomis, kad sudarytų pagrindinius gamybos planus.
2) Medžiagų poreikio planavimas: Nors „Kanban“ įmonės dažniausiai perduoda sandėlio priežiūrą tiekėjams, jos vis tiek turi pateikti tiekėjams ilgalaikį, apytikslį medžiagų poreikio planą. Įprasta praktika yra gauti planuojamą žaliavų kiekį pagal vienerių metų gatavų gaminių pardavimo planą, pasirašyti pakuočių užsakymą su tiekėju, o konkreti paklausos data ir kiekis yra visiškai atspindimi „Kanban“ plane.
3) Pajėgumų poreikio planavimas: Kanban valdymas nedalyvauja pagrindinio gamybos plano formavime ir, žinoma, nedalyvauja gamybos pajėgumų poreikio planavime. Įmonės, kurios taiko Kanban valdymą, gamybos proceso pusiausvyrą pasiekia taikydamos procesų projektavimą, įrangos išdėstymą, personalo mokymą ir kt., taip gerokai sumažindamos pajėgumų poreikio disbalansą gamybos procese. Kanban valdymas gali greitai atskleisti procesus ar įrangą, turinčius perteklinius arba nepakankamus pajėgumus, ir tada pašalinti problemą nuolat tobulinant.
4) Sandėlio valdymas: Siekiant išspręsti sandėlio valdymo problemą, dažnai naudojamas sandėlio perdavimo tiekėjui metodas, reikalaujantis, kad tiekėjas galėtų bet kada pateikti reikiamas medžiagas, o medžiagų nuosavybės perdavimas įvyksta, kai medžiaga gaunama gamybos linijoje. Iš esmės tai reiškia, kad atsargų valdymo našta perkeliama tiekėjui, o tiekėjas prisiima atsargų kapitalo užimtumo riziką. Tam būtina pasirašyti ilgalaikį paketinį užsakymą su tiekėju, o tiekėjas sumažina pardavimo riziką ir išlaidas bei yra pasirengęs prisiimti perteklinių atsargų riziką.
5) Gamybos linijos gamybos procesų valdymas: Įmonėse, kurios pasiekia „just-in-time“ gamybą, gamybos procesų procesų skaičius kontroliuojamas Kanban skaičiaus ribose, o svarbiausia yra nustatyti pagrįstą ir efektyvų Kanban skaičių.
Tai yra įvadas į taupiosios gamybos metodą. Taupioji gamyba yra tik gamybos metodas, jei reikia iš tikrųjų pasiekti savo galutinį tikslą (aukščiau minėtus 7 „nulius“). Būtina naudoti kai kuriuos vietoje veikiančius valdymo įrankius, tokius kaip „Kanban“, „Andon“ sistema ir kt., kurie leidžia atlikti vizualinį valdymą ir imtis priemonių problemos poveikiui pašalinti iš karto, siekiant užtikrinti, kad visa gamyba būtų normalioje gamybos būsenoje.
Pasirinkus WJ-LEAN, galite geriau išspręsti taupiosios gamybos problemas.
Įrašo laikas: 2024 m. vasario 23 d.
