1. Gamyba laiku (JIT)
„Just-in-time“ gamybos būdas atsirado Japonijoje, o pagrindinė jo idėja – pagaminti reikiamą produktą reikiamu kiekiu tik tada, kai reikia. Šio gamybos būdo esmė yra gamybos sistemos be atsargų arba gamybos sistemos, kuri sumažina atsargas, siekimas. Gamybos operacijos metu turėtume griežtai laikytis standartinių reikalavimų, gaminti pagal poreikį ir siųsti tiek medžiagų, kiek reikia, kad būtų išvengta neįprastų atsargų.
2. 5S ir vizualinis valdymas
5S (lyginimas, taisymas, valymas, valymas, raštingumas) yra efektyvi vizualinio valdymo vietoje priemonė, tačiau taip pat veiksminga priemonė darbuotojų raštingumui gerinti. Raktas į 5S sėkmę yra standartizavimas, išsamiausi darbo vietoje standartai ir aiškios atsakomybės, kad darbuotojai pirmiausia galėtų palaikyti švarą svetainėje, o patys galėtų išspręsti aikštelės ir įrangos problemas ir palaipsniui tobulinti profesionalumą. įpročius ir gerą profesinį raštingumą.
3. Kanban valdymas
Kanban gali būti naudojamas kaip priemonė keistis informacija apie gamybos valdymą gamykloje. „Kanban“ kortelėse yra gana daug informacijos ir jos gali būti naudojamos pakartotinai. Dažniausiai naudojami du kanban tipai: gamybos kanban ir pristatymo kanban. „Kanban“ yra paprastas, matomas ir lengvai valdomas.
4. Standartizuotas veikimas (SOP)
Standartizavimas yra efektyviausias valdymo įrankis, užtikrinantis aukštą efektyvumą ir aukštos kokybės gamybą. Atlikus gamybos proceso vertės srauto analizę, pagal mokslinio proceso eigą ir veiklos procedūras formuojamas tekstinis standartas. Standartas yra ne tik produkto kokybės vertinimo, bet ir darbuotojų mokymo standartizuoti veiklą pagrindas. Šie standartai apima vietinius vaizdo standartus, įrangos valdymo standartus, gaminių gamybos standartus ir gaminių kokybės standartus. Lean gamyba reikalauja, kad „viskas būtų standartizuota“.
5. Visa gamybos priežiūra (TPM)
Visapusiškai dalyvaudami sukurkite gerai suprojektuotą įrangos sistemą, pagerinkite esamos įrangos panaudojimo lygį, pasiekite saugumą ir aukštą kokybę, užkirskite kelią gedimams, kad įmonės galėtų sumažinti išlaidas ir pagerinti bendrą gamybos efektyvumą. Tai ne tik atspindi 5S, bet dar svarbiau – darbo saugos analizę ir saugų gamybos valdymą.
6. Naudokite vertės srauto žemėlapius, kad nustatytumėte atliekas (VSM)
Gamybos procesas yra kupinas nuostabių atliekų reiškinių, o Value Stream Mapping yra pagrindas ir pagrindinis taškas diegiant taupią sistemą ir pašalinant proceso atliekas:
Nustatyti, kur proceso metu atsiranda atliekų, ir nustatyti taupaus tobulinimo galimybes;
• Vertės srautų komponentų ir svarbos supratimas;
• Gebėjimas realiai nubraižyti „vertybių srauto žemėlapį“;
• Atpažinti duomenų taikymą vertės srauto diagramoms ir teikti pirmenybę duomenų kiekybinio įvertinimo tobulinimo galimybėms.
7. Subalansuotas gamybos linijos dizainas
Neprotingas surinkimo linijos išdėstymas lemia bereikalingą gamybos darbuotojų judėjimą, todėl sumažėja gamybos efektyvumas. Dėl neprotingo judėjimo išdėstymo ir neprotingo proceso maršruto darbuotojai paima arba nuleidžia ruošinį tris ar penkis kartus. Dabar svarbus vertinimas, taip pat ir vietos planavimas. Sutaupykite laiko ir pastangų. Padarykite daugiau su mažiau.
8. TRAUKTI gamyba
Vadinamoji traukimo gamyba yra Kanban valdymas kaip priemonė, „paimkite medžiagą sistemos“, tai yra, po proceso pagal „rinkos“ poreikius gaminti, produktų trūkumas ankstesnio proceso procese paimti. toks pat produktų kiekis procese, kad būtų sudarytas visas traukos valdymo sistemos procesas, niekada negaminkite daugiau nei vieno produkto. JIT turi būti pagrįsta traukos gamyba, o traukos sistemos veikimas yra tipiškas liesos gamybos bruožas. Liesos siekis nulinės atsargos, daugiausia geriausia traukimo sistemos veikimo pasiekti.
9. Greitas perjungimas (SMED)
Greito perjungimo teorija grindžiama operacijų tyrimo metodais ir lygiagrečia inžinerija, siekiant sumažinti įrangos prastovos laiką bendradarbiaujant komandai. Keičiant gaminių liniją ir koreguojant įrangą, pristatymo laikas gali būti labai sutrumpintas, o greito perjungimo poveikis yra labai akivaizdus.
Siekiant sumažinti prastovų laukimo švaistymą iki minimumo, sąrankos laiko mažinimo procesas yra palaipsniui pašalinti ir sumažinti visas pridėtinės vertės nesukuriančias užduotis ir paversti jas ne prastovos baigtais procesais. Lean gamyba yra nuolat šalinti atliekas, mažinti atsargas, mažinti defektus, sutrumpinti gamybos ciklo laiką ir kitus specifinius reikalavimus, kuriuos reikia pasiekti, sąrankos laiko mažinimas yra vienas iš pagrindinių metodų, padedančių pasiekti šį tikslą.
10. Nuolatinis tobulėjimas (Kaizen)
Kai pradedate tiksliai nustatyti vertę, identifikuoti vertės srautą, konkretaus produkto vertės kūrimo žingsniai vyksta nuolat ir leidžiate klientui patraukti vertę iš įmonės, pradeda įvykti magija.
Mūsų pagrindinė paslauga:
Sveiki atvykę į savo projektų citatą:
Susisiekite:info@wj-lean.com
Whatsapp/telefonas/Wechat: +86 135 0965 4103
Svetainė:www.wj-lean.com
Paskelbimo laikas: 2024-09-13
